鋁合金型材廠提高鋁合金型材電解生產能量利用率的一個方法

鋁合金型材廠的鋁合金型材電解生產在約950℃的高溫熔融鹽液中進行。罐體側面的碳塊需要承受高溫，腐蝕和氧化，這有利于建立一個規則而牢固的爐子，并滿足長期高溫熔化。需要進行池生產。然而，側碳塊具有大的散熱性，并且底部的熱損失也非常嚴重，導致大量的能量空氣消耗。目前，鋁電解行業的能源利用率相當低，僅為48％左右。由于材料性能等原因，傳統的保溫材料不僅不能滿足保溫和保溫的要求，還會影響罐內坩堝的尺寸，使電解的正常運行惡化。因此，國內電解生產企業很少在槽內進行保溫嘗試。佛山市三水永裕金屬制品有限公司最近在電解槽中采用了納米多孔超絕緣和絕緣材料，取得了顯著的節能效果。

納米多孔超保溫材料是利用納米技術制備的一種新型高效中高溫保溫材料。其孔徑小于空氣的平均分子自由程，體積密度較低。它能有效地抑制熱傳導、氣體對流和輻射換熱。在室溫至1100℃的整個工作溫度范圍內，其導熱系數均低于靜態導熱系數，且導熱系數幾乎不隨溫度的升高而變化。與常用的保溫材料相比，保溫效果可提高10倍。該材料可使保溫層厚度降低50%，并可在1000℃下長期使用。傳統保溫材料厚度為30%~40%時，節能率一般可達5%~40%。它不僅能顯著降低生產和使用中的能耗，而且能大大降低設備的尺寸和重量。
　　

利用納米孔材料的超薄、高隔熱和散熱性能，在罐殼內壁鋪設一層10 mm厚的納米孔材料，對腔體尺寸和側向性能影響不大，但能滿足電解低能耗生產工藝的要求。電解槽底部的熱損失約占總散熱量的5%~7%。在所述不透水材料下安裝一層納米保溫材料，極大地減少了槽內襯結構稍有變化時槽底部的散熱，增強了電解槽的保溫效果。針對這種納米保溫電解槽，采用焦爐焙燒技術啟動電解槽。在焙燒過程中，電解槽加熱梯度較均勻，極少出現局部過熱現象。經過85小時左右，電解槽的平均爐溫達到836°C，中間縫中的電解質塊全部熔化，電解質溶液覆蓋爐底，達到了啟動電解槽所需的溫度，焙燒時間比普通電解槽縮短了約10小時。爐側的形成很有規律，進入正常電解階段后，生產速度明顯加快。

文章整理：鋁合金型材廠 www.tdiren.com